От идеи до серийного производства
Как мы выводили солнцезащиту на рынок
Ответ на «боли» рынка
История внешней солнцезащиты началась не с чертежа — сигнал пришел с рынка. За последние 10 лет архитектура коттеджного строительства заметно изменилась. Крупногабаритное остекление стало инструментом выразительности. Но чем больше стекла, тем выше солнечная нагрузка и острее вопрос приватности. Для штор и жалюзи, которые не всегда могут перекрывать большие проемы и дают теплому воздуху проникнуть через стеклопакет, требовалась альтернатива.
«Боли» рынка коттеджного строительства
При этом роллеты, которые давно были в ассортименте бренда, не удовлетворяли меняющиеся потребности.
Станислав Кузьмицкий
Архитекторы говорили прямо: фасад стал тоньше и чище. Любая внешняя «надстройка» должна быть максимально аккуратной. В это же время маркетологи стали активнее работать в сегменте частного домостроения, предлагая заказчикам алюминиевые системы бренда. Стало понятно, что необходима возможность их интеграции с новым продуктом для солнцезащиты. И это оказалось дополнительным вызовом для команды.
Анализ и старт проекта
После этого начался следующий этап — системный анализ. Маркетинговая команда собрала воедино данные из разных источников: тенденции мировой архитектуры, обратную связь от архитекторов и проектировщиков, наблюдения с европейских выставок, конкурентный анализ и экономические прогнозы.
Системный анализ данных из разных источников
Ключевая сложность заключалась в том, что продукт не был новинкой в глобальном масштабе — он уже существовал на рынке. Однако для стран СНГ он оставался нишевым, с низким уровнем проник новения и отсутствием устоявшейся культуры применения. Это означало, что компании предстояло не просто запустить изделие, а фактически формировать рынок — объяснять архитектурную логику, демонстрировать преимущества, закладывать стандарты применения.
И только после этой аналитической работы идея создать новый продукт оформилась в аванпроект.
Сжатые сроки и создание MVP
Решение о выводе внешней солнцезащиты на рынок совпало с амбициозной целью — представить новый продукт на крупной отраслевой выставке R+T в Штутгарте.
Задача получилась амбициозная. Мы сразу понимали: это будет MVP.
Александр Чурило
В условиях жесткого дедлайна команда приняла решение идти по пути Minimum Viable Product (MVP) — версии, которая уже изготавливается промышленным способом, демонстрирует ключевые характеристики и архитектурную логику системы, но при этом не содержит избыточных функций. Такой подход позволяет одновременно протестировать технические решения и протестировать рынок.
Разработка шла параллельными потоками. Конструкторы определяли ключевые узлы и элементы конструкции, рассчитывали нагрузки, анализировали ограничения по ветру, габаритам и ресурсу. За интуицией и опытом следовали расчеты: двух- и трехмерное моделирование в CREO и CAD‑системах, прочностные расчеты в ANSYS, расчеты в Excel для быстрой проверки гипотез.
Александр Чурило показывает фото конструктивных элементов продукта на этапе конструкторской разработки
После укрупненной компоновки систему разбивали на отдельные узлы и детали. Изготавливались первые опытные образцы. Отдел технического контроля проводил обмеры, сверяя фактические размеры с проектными. И только после этого начинался этап испытаний.
Как испытывали модель
Сначала — определительные тесты. Команда проверяла базовую кинематику: как взаимодействуют подвижные элементы, корректно ли стыкуются детали, нет ли избыточных усилий, не возникают ли локальные разрушения. Далее следовали контрольные испытания — на ресурс, стабильность работы и соответствие расчетным характеристикам.
Испытания проводились на собственной базе компании. В работу были вовлечены испытательный участок службы главного конструктора, департамент производства, лаборатория отдела технического контроля и инженерно‑технический центр со специализированными стендами. Такой комплекс позволял проверять изделие не только на базовую работоспособность, но и на ресурс, прочность соединений, износ узлов, стабильность геометрии.
Испытания готовой внешней солнцезащитной системы на производстве
Каждая новая конфигурация проходила цикл доработок. Меняли размеры, корректировали геометрию деталей, тестировали разные варианты сборки. Одновременно проверяли работу системы в различных режимах: под нагрузкой, при многократных циклах подъема и опускания, при ветровом воздействии.
Скрытый монтаж внешней солнцезащиты
Ткань без компромиссов
Выбор материалов стал отдельным направлением работы. В конструкции использовались разные полимерные элементы — боковые замки, капсулы для вала, детали направляющих. Для каждой функции подбирался свой материал с учетом нагрузки, износостойкости и внешнего вида.
В отделе технологов
Команда тестировала несколько типов пластиков: полиамиды, сополимеры полипропилена, поликарбонат, ПОМ (полиоксиметилен). У каждого материала — свои свойства. Полиамид обеспечивает высокую механическую прочность, поликарбонат выдерживает серьезные нагрузки, ПОМ обладает низким коэффициентом трения и подходит для скользящих элементов.
Раскрой ткани
Аналогичный подход применили к выбору тканей. Были изучены предложения крупнейших мировых производителей. Образцы проходили полный цикл испытаний: проверка на прочность, разрыв, устойчивость к ультрафиолету, ветровая стойкость и ресурс циклов. Только после сравнения всех параметров принималось решение о включении материала в серийное производство.
При этом ключевым критерием было не просто соотношение цены и качества, а долговечность решения.
Команда изначально учитывала, что пользователям нужны разные сценарии защиты от солнца — от полного затемнения до сохранения обзора и естественного света. Поэтому в линейке предусмотрели ткани с различной степенью прозрачности: от blackout (0%) для максимальной защиты и приватности до решений с прозрачностью 3‑5% и 10‑14%, которые уменьшают перегрев, но сохраняют комфортный уровень освещенности и вид наружу.
За кулисами запуска
Пока конструкторы прорабатывали узлы и доводили систему до рабочего состояния, параллельно шла не менее важная работа — подготовка продукта к выходу на рынок. В современном мире недостаточно просто разработать качественное решение. Нужно создать вокруг него полноценную экосистему.
Команда маркетологов в процессе запуска продукта на рынок
Совместно с конструкторами маркетологи разрабатывали паспорт изделия, инструкции по монтажу и руководство по эксплуатации, обзорные ролики и видеоматериал об установке конструкции. Параллельно собирались сведения о сертификации, готовились необходимые заключения, формировались требования к упаковке с учетом логистики и защиты изделия при транспортировке.
Совместная работа двух подразделений
Отдельное внимание уделили цифровому инструменту подбора изделия — калькулятору заказа. Он позволяет дилеру или частному клиенту менеджеру быстро собрать конфигурацию системы с учетом габаритов, типа управления, датчиков ветра, особенностей монтажа и других опций. Кроме того, калькулятор позволяет оперативно определить ориентировочную стоимость выбранной конфигурации.
Обучение партнеров
После анонса продукта начался активный этап продвижения и обучения. Менеджеров партнеров и собственных офисов обучали особенностям продаж, аргументации и позиционированию. Параллельно проводились технические тренинги по замерам и монтажу — чтобы минимизировать ошибки на объекте и повысить качество установки.
Обучение менеджеров партнеров
Обучение менеджеров партнеров
С конструкторами прорабатывались выставочные решения: полноразмерные образцы и мобильные демо-стенды для офисов продаж. Были подготовлены BIM‑модели для Revit — обязательный инструмент для архитекторов, работающих с проектной документацией.
Маркетинговая поддержка включала обучающие презентации и вебинары, наполнение личных кабинетов дилеров техническими и коммерческими материалами, создание лендинга для частных клиентов с визуализатором продукта на фасаде. Параллельно собирались фото реализованных объектов, снимались видеообзоры, формировались скрипты продаж с ответами на типовые возражения — от сравнения с более дешевыми аналогами до поведения системы при ветровых нагрузках.
Был разработан контент‑план для социальных сетей, подготовлены POS‑материалы для розничных точек, создан регламент замера с чек‑листом для специалистов, а также программа сервисного обслуживания с гарантийными документами и регламентом постгарантийной поддержки.
Процесс запуска продукта на рынок
И, конечно, велась работа по анализу конкурентов — не только прямых производителей солнцезащиты, но и товаров-субститутов: внутренних систем, альтернативных фасадных решений, иных способов защиты от перегрева.
Переход к серийному производству
Когда конструкция была окончательно утверждена и MVP подтвердил жизнеспособность, начался следующий этап — запуск в серию. И по сложности он ничуть не уступал разработке.
Обсуждение запуска продукта в серийное производство
Перед технологами стояла задача организовать производство принципиально нового для компании продукта. Внешняя солнцезащита — это не просто профиль и фурнитура. Это работа с крупноформатным полотном, раскроем ткани, спайкой, сваркой, хранением рулонов, сборкой и обязательным тестированием готового изделия. Все это требует пространства, логистики и продуманной последовательности операций.
Параллельно с доработкой конструкторской документации технологи анализировали решения конкурентов и подбирали оборудование. Было принято решение о закупке оборудования у турецкого производителя — в цех поступили две ключевые единицы.
Раскроечный станок
Первая — раскроечный станок со столом 3,5 × 6 метров. Он работает по принципу дискового ножа: режущий элемент движется по координатам и «вырезает» из большого полотна заготовку нужной конфигурации — аккуратно, без оплавлений и термических деформаций. Вторая — сварочный станок, который методом нагрева обрабатывает торцы ткани, формирует карманы и приваривает ZIP‑ленту.
На запуск оборудования приезжали шефмонтажники. Они помогли настроить базовые режимы, обучили операторов и передали методику работы. Дальше участок развивался уже силами собственной команды: технологи, механики и энергетики осваивали процессы, оптимизировали режимы, корректировали параметры.
Сварочный станок
Важным преимуществом стало то, что направляющие шины для системы начали производить внутри группы — на «АлюминТехно». Они поступают в цех в шестиметровом длинномере и уже на месте, по данным из расчетной программы, отрезаются в нужный размер и комплектуются в изделие. Это позволило сократить зависимость от сторонних поставщиков и повысить управляемость качества.
Отдельное внимание уделили экологичности и безопасности процессов. Раскрой осуществляется механически — без выделения вредных веществ. Сварка ткани — контролируемый нагрев без горения и токсичных выбросов. Производственный участок изначально проектировался с учётом этих требований.
Испытательный стенд для внешней солнцезащиты на производстве
Рядом с линией был установлен испытательный стенд. Изначально его планировали как временную меру, чтобы убедиться в стабильности качества на старте. Но практика показала: проверка каждого изделия перед отгрузкой — стратегически верное решение. Готовая система полностью собирается на стенде, устанавливается короб, полотно опускается, проверяется визуально и функционально. Здесь солнцезащита проходит несколько циклов открытия и закрытия. Только после этого изделие демонтируется, аккуратно упаковывается и отправляется дилеру.
Первый год на рынке
Первые серийные системы внешней солнцезащиты вышли на рынок в 2024 году. Внутри компании куда внимательнее следили не за объемами, а за качеством первых установок и реакцией заказчиков. Евгений Парамонов формулирует это просто:
Первая установка внешней солнцезащиты
Однако рынок преподнес и сюрприз. Изначально команда делала ставку прежде всего на остекление — большие проемы, фасады, порталы. Логика казалась очевидной: чем больше стекла, тем выше потребность во внешней защите. Но первые продажи показали, что на систему есть спрос и в другом сегменте.
Показательно, что один из первых реализованных объектов — терраса частного дома сотрудника дилерской компании. Именно этот монтаж лег в основу первого демонстрационного видеоролика. По сути, рынок сам подсветил сценарий применения, который компания учитывала, но не делала на него основную ставку.
Кстати, этот же заказчик использует внешнюю солнцезащиту еще и как экран для проектора. Вечером терраса превращается в уютный домашний кинотеатр на свежем воздухе.
Так продукт, задумывавшийся как ответ на тренд панорамного остекления, неожиданно стал востребованным инструментом для формирования комфортных открытых пространств. И это стало важным уроком: даже при тщательной аналитике финальная сфера применения может быть расширена исходя из реальной практики эксплуатации и спроса.
Место в экосистеме бренда
За последние годы внутри Группы компаний усилилось взаимодействие между командами разных направлений. Идея состояла в том, чтобы клиент получал не отдельные изделия, а согласованную архитектурную подсборку решений — эстетически и технически совместимых.
Поэтому при разработке солнцезащиты учитывались сопряжения с фасадами, окнами и дверями, а также портальными конструкциями. Узлы стыковки продумывались так, чтобы внешне изделие воспринималось как единое целое с оконной или фасадной системой, хотя конструктивно это разные продукты.
Раздвижные двери SL160 с интегрированной солнцезащитной системой в шоу-руме
Интеграция коснулась и управления. Ранее в компании был разработан собственный радиопротокол — это один из способов контроля устройств. Параллельно развивается интеграция в системы «умного дома» — как отдельный и более широкий сценарий управления. Таким образом, решения разных товарных групп могут работать как через радиоканал, так и в общей цифровой экосистеме здания.
Продукт как драйвер эволюции
Внешняя солнцезащита стала для компании не просто новым артикулом в каталоге. Она задала вектор дальнейшей эволюции. Так, уже после запуска системы был внедрен мотор с распознаванием препятствий и управлением через Smart‑среду. Затем расширили температурный диапазон эксплуатации. Сегодня система официально рассчитана на работу до -10 °C. В планах подтверждение полной работоспособности при -20 °C.
Испытания внешней солнцезащиты
Важно и другое: развитие не ограничивается одной системой. Внешняя солнцезащита стала точкой входа в более широкое направление. Параллельно ведется работа над перголами, маркизами, рафшторами — продуктами, которые дополняют архитектурную концепцию и формируют целостную среду управления светом и климатом. На перголе как технически более сложном продукте сейчас сосредоточены основные усилия.
Как отмечает Станислав Кузьмицкий:
Вместо вывода
В итоге рынок получил действительно полезный и современный продукт, который стал ответом на изменяющиеся требования. Новая система помогает избегать перегрева пространства, исключает блики, позволяет экономить на кондиционировании и сохраняет приватность в домах с крупным остеклением. Частный клиент, архитектор и девелопер получили не просто систему — они получили контроль над светом и теплом, который улучшает качество жизни и повышает ценность объекта.
Внешняя солнцезащита на здании ЖК «Комфорт парк» в Минске
История внешней солнцезащиты — это не просто кейс о запуске нового продукта. Это пример того, как в большой компании соединяются рынок и инженерия, маркетинг и производство, амбиция и дисциплина. Внешняя солнцезащита стала для компании шагом в новый сегмент, но одновременно — подтверждением зрелости процессов внутри.
15